精益供应链之某汽车公司

一、企业概况

    某汽车公司是中国首家在香港H股上市的民营整车汽车企业、国内规模最大的皮卡SUV专业厂、跨国公司。公司下属控股子公司20余家,员工18000多人,目前拥有4个整车生产基地(皮卡、SUV、CUV,轿车MPV),2007年产能达到40万辆。具备发动机、前后桥等核心零部件自主配套能力。

二、项目背景

    某汽车生产厂家,在产量迅速增长的过程中,经常出现物料无法准时供应,造成生产线时常断料停线;为确保生产的顺利进行,公司采用囤积大多数的零部件来处理此问题,由此而来,不仅造成公司仓库物料堆积如山,物料仓库一扩再扩,最后发展到只能外租仓库来堆放。由此,产生大量的资金积压,物料的多重周转;物料管理人员也不得不随之增加。即便,如此,每天依然会出现物料短缺的情况。经与公司管理人员及物料主管人员沟通以及到现场实地的调研,发现该企业在供应商物料管理方面存在如下问题:

(1)此企业约有240家零部件供应商,分别由二十几位采购人员来负责,采购人员基本上成了催货人员;

(2)在零部件运输方面采用供应商自主专车运输、委托第三方物流、采用德邦、顺丰等快运机构等方式;

(3)大多数物料采用上线结算的方式,造成供应商资金垫压严重;

(4)由于公司处于迅速发展期,产品设计变更频繁,造成很多囤积的物料由于设计变更而无法使用,最终将此部分损失转嫁给供应商,造成供应商的抱怨极大。

三、项目成效

    本咨询机构从生产计划到物料到货管理给予了梳理整合,最终不仅解决供应商零部件保供问题,而且大幅的降低了该企业的物流成本。

四、项目内容

   (1)借鉴丰田的牛奶线运输经验,打破各供应商自主发货运输的方式,系统引入第三方物流机构。按区域、划片区统计规划,根据货车最大积载量,规划货车运输路线,发货时间、承载供应商数量,采用混载的方式,实现多批次,小批量、最大积载率的运输;

   (2)通过在内部推行标准作业,引入“一个流”的生产模式,建立了生产各环节的标准库存(含供应商内部的待发货物料库存),最终实现在确保稳定供货的基础上,减少各环节的库存资金积压,同时,均衡了供应商的生产,消除了由于集中大量供货而造成的生产产能跟不上的矛盾;

   (3)优化物流包装方式,最大限度采用周转箱的形式,确保物料运输效率以及运输过程中的质量保证;

   (4)建立了主机厂、零件供应商与第三方物流公司联动的形式,根据不同的零部件及供应商的特点,采用主机厂投资,主机厂管理,主机厂投资,第三方管理;供应商投资,主机厂或第三方管理;第三方投资、第三方管理等方式,细化物料运输管理,实现相关方利益的最大化。



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